Una vez limpio el trigo y adquirida la humedad adecuada, el objetivo de esta fase es desgarrar, triturar y transformar ese trigo limpio en la mayor cantidad posible de harina, arrancando todo el endospermo posible a los salvados y clasificándola en base a su calidad y finura.
El proceso de molienda comienza extrayendo los granos de los silos de reposo en las cantidades deseadas según los tipos de trigo almacenados en cada silo. Esta mezcla pasa a la despuntadora con camisa esmeril, que será la encargada de eliminar el germen del grano del trigo. Si eso no se realizase podría resultar una harina con mal sabor. Posteriormente pasa al acondicionador de trigo, que tiene forma columna. El propósito es ablandar la membrana del trigo, ajustando la humedad del grano, lo que resulta en una harina de mayor calidad. Por fin, el grano está preparado para la molienda.
El sistema de trituración y molienda que se utilizó en La Purísima es el denominado de cilindros, que es un proceso bastante secuencial. Este consiste en una sucesión de pares de rodillos estriados con distintos grosores y cilindros lisos que giran enfrentados, y que poco a poco, van dando al grano una trituración por cizallamiento, hasta su trituración completa. Cada par se encarga de dar una molturación selectiva y constituyen un paso del proceso de molienda. De este modo, en cada paso se obtiene la menor cantidad posible de harina con el objetivo de clasificarla y ordenarla mejor.
Conforme los granos pasan por los cilindros, se va desprendiendo parte de su endospermo. Las primeras trituraciones obtienen la harina de mayor calidad, ya que liberan el endospermo más puro separada en su totalidad del salvado y cáscara. Conforme avanza el proceso y el paso por cilindros la harina va siendo de peor calidad, intentando extraer aquel endospermo aún disponible en el material de entrada.
En La Purísima encontramos tres molinos situados en la primera planta con cuatro pares de cilindros de trituración que permiten la realización de 4 trituraciones y un par de cilindros compresores. La velocidad de rotación de los cilindros, la profundidad de sus estrías, así como la distancia entre ellos es distinta para cada par. Estas características dependerán del paso en el que se encuentren dentro del proceso, siendo los cilindros del primer paso los que cuentan con las estrías más profundas y los del último paso (los cilindros compresores) son completamente lisos para trabajar sobre un material que ya ha sido triturado y en el que puede haber algo de contaminación con salvado.
 |
| Cadena de cilindros de La Purísima |
La maquina que realizaba la molienda, el molino, está compuesto por una tolva a la que lleva el trigo limpio, un par de distribuidores que tienen por objetivo el distribuir de manera regular el producto sobre toda la longitud de los cilindros (2 y 3), y dos pares de cilindros de trituración (6 y 7), dos limpiadores (4 y 5) y los ajustadores de distancia entre los cilindros (1).
 |
| Esquema de un molino de cilindros ( Imagen tomada de Fellows, P. Tecnología del procesado de los alimentos: Principios y prácticas, Editorial Acribia, 1994.) |
 |
| Cilindro (ver ejemplo de molinos y sus cilindros en funcionamiento) |
El producto cae de la tolva al distribuidor, que de manera homogénea lo distribuye por cilindros, que lo trituran y desgarran para ser recogido en la tolva inferior. Como salida del proceso se tiene una diversidad de productos que deben separarse y seleccionarse antes de enviarse al siguiente cilindro o molino de trituración, esta operación la realizarán los cernedores. Así, los trozos grandes de grano irán al siguiente triturador de rodillos estriados, la sémola impura que irá al sasor y una pequeña parte de harina que irá a la empacadora.
Para obtener harinas de calidad es necesario que los cilindros compresores (los últimos de la cadena de molinos) sean alimentados con sémola pura de granulación homogénea. Esta sémola pura es la que produce como salida el sasor. Los cilindros de compresión aplastan y pulverizan la sémola o semolilla hasta convertirla en harina. Esta harina vuelve a pasar por el planchister y por el sasor con el fin de hacer una selección definitiva en harina de primera, harina baja, tercerilla, menudillo y salvado hoja que baja a la zona de empaque.
En las últimas fases de la trituración se usan desatadores cuyo objetivo dentro del proceso es reducir los copos con forma de lámina para que no sean rechazados por los tamices antes de volver a una nueva trituración.
Los diferentes productos que se obtienen de la trituración debe ser separados, clasificados y dirigidos a donde correspondan. Trabajo que se realiza en las siguientes fases.
